Mit der Gusstechnik, unabhängig davon, wie gut ein Fachmann ist, können nur mittelmäßige Ergebnisse garantiert werden: so ein NE-Teleskop gleitet an sich im besten Fall gut, aber sobald die Arbeit auf die tatsächlichen Stümpfe übertragen wird, fängt die Katastrophe an“   – schildert Esther Kreisz, Gründerin von Friktionsguru, die als Teleskop-Frässpezialistin bekannt geworden ist.

Je mehr Teleskope für einen Kiefer gefertigt werden, desto schwieriger ist es, diese zu parallelisieren. Da bei den meisten Patienten in der Regel 4-6 Zähne im Kiefer als Teleskope ersetzt werden müssen,  tritt dieses Problem praktisch während jeder Behandlung auf. “Wir, Zahntechniker, schliffen uns die Finger blutig, bis wir das passende NE-Teleskop gefertigt hatten, und der Zahnarzt seine eigenen, als er es in den Mund des Patienten einsetzen wollte.” – erzählt Frau Kreisz kopfschüttelnd. “Zum Glück gehört dieses Problem bei uns der Vergangenheit an” – erläutert sie, schließlich hat sich Friktionsguru vor 5 Jahren zu einem großen beruflichen Schritt entschlossen: sie haben sich für immer von der Gusstechnik verabschiedet.  Stattdessen spezialisierten sie sich auf das Fräsen von äußerst komplizierten NE-Teleskopfällen mit Platzmangel und entwickelten daraus ihre eigene mikrongenaue Technologie.

Da stellt sich die Frage: wenn dieses Problem so allgemein ist, warum spezialisieren sich dann nicht auch all die anderen Fräszentren auf das Teleskopfräsen?

Laut E. K. ist die Überlegung absolut berechtigt, aber das ist eine sehr undankbare und peinlich minutiöse Teilaufgabe. Im Gegensatz zu der Herstellung von großen Mengen an festsitzenden Zahnersatz, wobei die Fräsmaschine sagen wir mal „mit Links im Schlaf“ seine Arbeit verrichtet, beginnt bei den Teleskopen das mit einer zeitraubenden Konstruktionsplanung. Die Einstellung der Friktion, Parallelität und Herausnehmbarkeit  an hunderten von Oberflächen ist keine einfache Aufgabe. “Das manuell zu lösen, auch wenn es nicht unmöglich ist, ist eine furchtbar nervenaufreibende, zeitraubende und komplexe Prozedur.” – sagt die Expertin. “Die Parameter müssen mit besonderer Sorgfalt bestimmt werden, aber für das perfekte Endergebnis, was auf diese Weise entsteht, lohnt es sich immer wieder zu kämpfen.”

Die in Fräszentren gefertigten CAD/CAM Arbeiten sind leicht, wie Zuckerwatte und deshalb auch sehr bequem – zumal der Materialbedarf minimal ist.  Darüber hinaus gibt es keine Abreibung, und daher auch kein Friktionsverlust. Nun, das hört sich märchenhaft perfekt an, aber Fakt ist, dass die langjährigen Forschungen von Friktionsguru taugen: die ersten Arbeiten sitzen schon seit über 5 Jahren in den Münder der Patienten – wir sprechen also von fundierten, langfristig erworbenen Erfahrungen.

Laut E. K. liegt das Geheimnis der konstant hohen Qualität in der produzierten Quantität: „Unser Geheimnis ist, das wir regelmäßig riesige Mengen von Blanks von den Herstellern bestellen, damit die uns beim Vertragsabschluss ein halbes Jahr im Voraus melden müssen, wenn sie vorhaben, etwas an der Zusammensetzung des Materials zu ändern. Das kennt man als Techniker doch am besten von der Einbettmasse… So haben wir immer genügend Zeit, unsere Maschinen neu zu kalibrieren.“  Das ist ein „Big Deal“, da auch die kleinste technische Änderung seitens der Hersteller für die Labore eine 7-stufige Workflow-Umstellung bedeutet und all die bewährten Arbeitsabläufe auf den Kopf stellt. „Wenn man das dann auch noch in Eile, hektisch unter Zeitdruck machen müsste, wäre das doch der schlimmste Albtraum“ – gesteht E. K., die nicht leugnet, dass sie es als beruflichen und geschäftlichen Erfolg sieht, dass sich ihr Fräszentrum aus dieser ausgelieferten Lage befreien hat können. Den besten Beweis für die langlebige und ausgezeichnete Geschäftsbeziehung zu den Herstellern liefert die Tatsache, dass obwohl die Hersteller, auch wenn sie vertraglich gar nicht verpflichtet wären, jede minimale Veränderung  im Voraus ankündigen. Wir hingegen schätzen diese Information, denn dadurch können wir nicht nur anspruchsvolle Arbeiten herstellen, aber uns auch schnell anpassen!

Obwohl der Begriff „Nichtedelmetall“ heutzutage schon fast als Brand geläufig ist,  werden so eigentlich verschiedene Produkte der Hersteller markiert, die völlig verschieden in der Material-Zusammensetzung sind. So gibt es also riesige Unterschiede zwischen diesen. Außerdem sind die technischen Möglichkeiten der Fräszentren auch nicht einheitlich. “Solange andere Fräszentren einem Hersteller gegenüber verpflichtet sind, d.h. ihre Hände gebunden sind, mit welchen Blanks sie arbeiten dürfen,

solange können wir vollkommen frei entscheiden, welchen Blankhersteller wir am geeignetsten für das Fräsen halten. Das bedeutet eine unglaubliche Freiheit, denn schließlich mischen sich die Hersteller so nicht in unseren Optimierungsprozess ein.“

Aber warum lebt nicht jedes Labor mit dieser Freiheit, schließlich würden die sicherlich auch mit diesem idealen Konzept arbeiten wollen?! Wodurch hat ausgerechnet Friktionsguru diese Unabhängigkeit erlangt? Die Antwort ist ausnahmsweise nicht von beruflicher Natur, sondern die Folge einer geschäftlichen Strategie: solange die Fräszentren oft eigene Unternehmen der Hersteller bleiben, solange operiert Friktionsguru als markenunabhängiges Fräszentrum. So können sie unentwegt Maschinen kaufen, die auf dem Markt gerade die Besten sind. Außerdem können diese auch noch frei mit eigener Software, mit individuellen Bohrköpfen und speziellen Ersatzteilen weiterentwickelt werden.

“Trotz all diesen Vorteilen ist das Verfahren im Fräszentrum ziemlich knifflig, die Blanks teurer als das Metall was zum Gießen benutz wird, somit ist das nicht die Lösung, mit der man für die Patienten enorm sparen kann” – warnt E. K. Wer aber eine anspruchsvolle und grazile Arbeit aus den Händen geben will, wird 2016 ihrer Ansicht nach keine bessere Lösung finden – das ist etwas, wo man keinen Kompromiss mehr schließen darf.

Eine Teleskop-Schauarbeit kann ohne Kosten und Verpflichtung zusammen mit dem Labor-Paket auf der Homepage www.perfektefriktion.de bestellt werden.

„Die Herstellung eines Teleskops mit Hilfe von nur einem One-Step-Modell ist gelungen! Mit der von uns ausgearbeiteten Softwaretechnologie müssen sich Labore nie mehr mit zeitraubenden, überflüssigen Übertragungen herumplagen.“

Das auf das Fräsen von Teleskopkronen spezialisierte Labor habe sich durch das Feedback seiner deutschen Laborpartner dazu entschlossen, für die traditionelle Gusstechnik – die ständig Probleme zwischen Zahntechnik und Zahnarzt verursacht -, eine neue Lösung für die Herstellung von NEM-Teleskopen zu suchen. Anfangs gab es nur das Ziel, dass die Zahnarztklienten nicht mehr wegen der zu dicken Kronen kritisiert werden können. Es stellte sich jedoch schnell heraus, dass die neue Methode wegen einem ganz anderen Aspekt positive Resonanz bei den Zahnärzten erzeugt.

„Erfahrungsgemäß dauert die Herstellung einer Teleskopkrone mit der herkömmlichen Gusstechnik ca. 4 Wochen, der Prozess beinhaltet mindestens 15 kleine Arbeitsphasen bis zur vollständigen Fertigstellung. Dies ist der verzwickteste und allerlängste manuelle Prozess in der ganzen Zahntechnik“ erklärt Esther Kreisz. „Ironischerweise ist der Zahntechniker genau während dieses Fertigungsprozesses am meisten dem Zufall ausgeliefert. Erfahrung allein reicht nicht, es spielt auch viel Glück mit, ob am Ende die Arbeit präzise genug wird. Mit der herkömmlichen Technik ist es praktisch unmöglich, eine 100%ig passende, stabile, geschweige denn eine wirklich ästhetische, hauchdünne Oberfläche zu konstruieren.“

Beim alten Gussverfahren sind Übertragungsfehler in der Fertigung unvermeidlich. Auch bei der Abdrucknahme ist eine gewisse, Mikron dünne Ungenauigkeit unabdingbar, dazu dupliziere sich diese noch bei jedem erneuten Abdruck. “Ein Labor ist verpflichtet, gute Qualität zu liefern – doch wir wollten das nun erreichen, indem wir die Last von den Schultern unserer Laborpartner nehmen. Es ist deutlich geworden, dass die vielbejubelte Handarbeit die Fehlerquelle ist, dieses Problem musste irgendwie gelöst werden“ – erklärt die Firmenleiterin.

Die Lösung zeigte offensichtlich in Richtung der industriellen Technologie: in Richtung Mechanisierung mit unfehlbarer Genauigkeit und erhöhter Produktionsgeschwindigkeit. Der Sinn von Friktionsguru‘s Innovation sei, dass man sich bei der Planung und beim Fräsen mit dem neuen High-Tech-Verfahren nicht mehr auf Augenmaß, sondern auf ein 1,5 Millionen Euro teures Gerät und seine Rechentechnik verlassen könne:

• mit Scanner und Software berechnet und konstruiert die Zahntechnik die Teleskopkronen Nanomillimeter genau – dazu kann nur eine Maschine in der Lage sein
• Primär,-und Sekundärgerüst wird in einem Schritt gefräst
• eine Parallelisierung der Primärkronen ist im Nachhinein nicht mehr nötig
• beide Teleskopkronen werden aus einem Blank auf das One-Step-Modell hergestellt
• beide Kronengerüste gleiten perfekt aufeinander, es gibt keine Klemmpassung
• statt mit einigen Übertragungen werden die Kronen in insgesamt nur einem Schritt hergestellt (das allein ist schon ein technisches Wunder!), Und wenn es keine Ungenauigkeiten gibt, gibt‘s das ganze Problem erst gar nicht!
• mit den Fräsmaschinen können hauchdünne (0,2mm), grazile Kronen gefertigt werden, die echt wirken.

Während viele Zahnärzte immer noch die “zuverlässige Handarbeit” für die  anspruchsvollere Lösung halten, gibt es immer mehr Dentallabore, die auf die vom Friktionsguru entwickelte Softwarelösung bestehen. Selbstverständlich versetzt die Eliminierung der durch Übertragungsfehler verursachten Ungenauigkeiten die Labore in die Lage, ihren Zahnärzten perfekt friktionierende Teleskope anbieten zu können. Sie sparen sich dadurch aber auch mehrere Übertragungsfehler und etliche Stunden überflüssige Arbeit. Nicht zuletzt bekommen die Patienten endlich die Krone, mit der sie ästhetisch vollständig zufrieden sind.
Während des 12-jährigen Bestehens ist es dem ungarischen Friktionsguru eindrucksvoll gelungen, sich durch seine kontinuierliche technische Innovationen in der Branche zu behaupten. Vom Friktionsguru stammt unter anderem auch die Einführung der 2-in-1-Abdrucknahme, und des 3-Zweck Provisoriums. Eine Teleskop-Schauarbeit kann ohne Kosten und Verpflichtung zusammen mit dem Labor-Paket von der Homepage www.perfektefriktion.de bestellt werden.

Ausgangspunkt der Testreihe war die bekannte, nicht vorhandene Ästhetik der traditionellen NEM Teleskopkronen, die viele Zahnärzte von der Teleskopprothese abschreckt –  wodurch auch immer wieder zahlreiche Spannungen im Verhältnis zwischen Arzt und Techniker entstehen.

„Man kann nicht immer eine schöne, lebendige Verblendung machen, weil die Kronenwand der Teleskopkronen – mit der traditionellen Gusstechnik gefertigt – einfach zu dick wird. Im Mund des Patienten fällt dann sehr deutlich auf, welcher Zahn ein Teleskop ist und welcher nur ein Kunststoffzahn, somit ähnelt die Zahnreihe eher die einer Klaviertaste, was nicht besonders schön aussieht” erzählt Esther Kreisz, Inhaberin von Friktionsguru und eine Urheberin der Forschung. „Bei der Versuchsreihe wollten wir der Frage auf den Grund gehen, ob wir wohl  unveränderbaren Faktoren gegenüber stehen oder ob es die Möglichkeit gibt, die Kronenwand so zu verdünnen, dass damit die Haltbarkeit und Stabilität des Gerüstes nicht geopfert werden muss. Das Ziel war es, die bei der Gusstechnik akzeptierte 0,3 – 0,4 mm Dicke der Metallwände, um mindestens 20% zu verdünnen! Doch wir befürchteten, dass sich dann die Kronen auf Grund der größeren Belastung verbiegen, reißen oder sie gar zerbrechen würden.”

In den Testreihen  wurde versucht, die Biegungskraft bei unveränderter Stabilität einheitlich zu vergrößern. Letztendlich ist es Friktionsguru gelungen, die minimale Wandstärke der Teleskopkronen über der Friktionsfläche auf gleichmäßige 0,2 mm zu verringern. An 4050 Teleskopen konnte die perfekt- gleitende Friktion so eingestellt werden, dass auch die Anfangsprobleme beseitigt wurden! Bei 0,2 mm ist die Herstellung optimal, sowohl bei Primär- als auch bei Sekundärkronen, so ist die Kronenwand nicht zu gebrechlich und auch nicht zu dick.

„Diese Differenz erscheint vielleicht nicht so bedeutsam, aber wenn der zur Verfügung stehende Platz nicht mehr als 2 mm groß ist, dann stellt das einen gewaltigen Durchbruch dar. Letztendlich haben wir eine Platzersparnis von insgesamt 0,2 – 0,4 mm bei Primär- und Sekundärkronen erreicht, was bis jetzt vollkommen unvorstellbar war!”- so fasste die Eigentümerin vom Friktionsguru die Ergebnisse zusammen.

Das Ergebnis ist unfassbar: Das Fräszentrum von Friktionsguru hat innerhalb von 4 ½  Jahren bei mehr als 8700 gefertigten und ausgelieferten Teleskopkronen nicht eine einzige Rückmeldung vom Verschleißen der NEM Kronen, vom Bruch des Kronengerüstes oder gar ein Mängelgutachten bekommen. Die liegt  laut Aussagen der Zahnarztklienten einerseits an der Beseitigung des Ästhetik- Problems und andererseits an der Leichtigkeit beim Herausnehmen/Wiedereinsetzen dieser Prothese. Dadurch ergibt sich für den Patienten zusätzlich eine gebrauchsfreundlichere Anwendung.

Die Neuentwicklung zieht immer größere Kreise: Der Bayerische Rundfunk führte bereits ein Interview mit der ungarischen Firma, die Mitglied des Europäischen Institutes für Innovationstechnik ist, und die Forschungen veranlasste. Eine deutsche zahnärztliche Universitätsfakultät nahm zur Erweiterung ihres Lehrstoffes den Kontakt mit den Fachmännern der Frästechnik von Friktionsguru auf.

Ein „Labor-Rettungspaket“ mit einer gefrästen Teleskop-Schauarbeit können Sie sich kostenlos auf www.perfektefriktion.de